Das Flammschutzsystem aus Antimontrioxid/Aluminiumhydroxid soll durch Aluminiumhypophosphit/Zinkborat ersetzt werden.

Für den Wunsch des Kunden, das Flammschutzsystem Antimon(III)-oxid/Aluminiumhydroxid durch Aluminiumhypophosphit/Zinkborat zu ersetzen, folgt hier ein systematischer technischer Umsetzungsplan mit den wichtigsten Kontrollpunkten:

I. Fortschrittliches Formulierungssystemdesign

1. Dynamisches Verhältnisanpassungsmodell

• BasisverhältnisAluminiumhypophosphit (AHP) 12 % + Zinkborat (ZB) 6 % (P:B-Molverhältnis 1,2:1)
• Hohe Anforderungen an die Flammschutzklasse: AHP 15% + ZB 5% (LOI kann bis zu 35% erreichen)
• Kostengünstige LösungAHP 9 % + ZB 9 % (Durch die Nutzung des Kostenvorteils von ZB werden die Kosten um 15 % reduziert.)

1. Synergistische Kombinationslösungen

• Rauchunterdrückungstyp: Zugabe von 2 % Zinkmolybdat + 1 % Nano-Kaolin (Rauchdichte um 40 % reduziert)
• Verstärkungsart: Zugabe von 3 % oberflächenmodifiziertem Böhmit (Biegefestigkeit um 20 % erhöht)
• Witterungsbeständiger Typ: 1 % gehinderter Amin-Lichtstabilisator hinzufügen (UV-Alterungsbeständigkeit um das 3-fache verlängern)

II. Wichtige Kontrollpunkte der Verarbeitung

1. Standards für die Vorbehandlung von Rohmaterialien

• Aluminiumhypophosphit: Vakuumtrocknung bei 120 °C für 4 h (Restfeuchte ≤ 0,3 %)
• Zinkborat: Lufttrocknung bei 80°C für 2 Stunden (um Schäden an der Kristallstruktur zu vermeiden)

1. Mischprozessfenster

• PrimärmischungNiedriggeschwindigkeitsmischen (500 U/min) bei 60 °C für 3 Minuten, um eine vollständige Durchdringung des Weichmachers zu gewährleisten.
• SekundärmischungHochgeschwindigkeitsmischen (1500 U/min) bei 90 °C für 2 Minuten, wobei darauf zu achten ist, dass die Temperatur 110 °C nicht überschreitet.
• Austrittstemperaturregelung: ≤ 100°C (um eine vorzeitige Zersetzung von AHP zu verhindern)

III. Standards zur Leistungsüberprüfung

1. Flammschutzmatrix

• LOI-Gradientenprüfung: 30 %, 32 %, 35 % entsprechende Formulierungen
• UL94-Vollserienprüfung: V-0-Klassifizierung bei 1,6 mm/3,2 mm Dicke
• Qualitätsanalyse der Kohleschicht: Rasterelektronenmikroskopische Untersuchung der Dichte der Kohleschicht (empfohlen: ≥80 μm durchgehende Schicht)

1. Lösungen zur Kompensation der mechanischen Leistung

• Anpassung des ElastizitätsmodulsFür jede 10%ige Erhöhung des Flammschutzmittelanteils 1,5% DOP + 0,5% epoxidiertes Sojaöl hinzufügen.
• Schlagfestigkeitsverbesserung: Füge 2 % Kern-Hülle-ACR-Auswirkungsmodifikator hinzu

IV. Kostenoptimierungsstrategien

1. Rohstoffsubstitutionslösungen

• AluminiumhypophosphitBis zu 30 % können durch Ammoniumpolyphosphat ersetzt werden (Kostenreduzierung um 20 %, jedoch muss die Wasserbeständigkeit berücksichtigt werden).
• Zinkborat: Verwenden Sie 4,5 % Zinkborat + 1,5 % Bariummetaborat (verbessert die Rauchunterdrückung)

1. Prozesskostensenkungsmaßnahmen

• Masterbatch-Technologie: Vormischung von Flammschutzmitteln in 50%iger Masterbatch-Konzentration (reduziert den Energieverbrauch bei der Verarbeitung um 30%)
• Nutzung von Recyclingmaterialien: 5 % Mahlgutzugabe zulassen (erfordert 0,3 % Stabilisatornachfüllung)

V. Risikokontrollmaßnahmen

1. Materialermüdungsverhinderung

• Echtzeit-SchmelzviskositätsüberwachungDrehmomentrheometerprüfung, Drehmomentschwankungen sollten <5 % betragen
• Farbwarnmechanismus0,01 % pH-Indikator hinzufügen; ungewöhnliche Verfärbung führt zum sofortigen Abschalten.

1. Anforderungen an den Geräteschutz

• Verchromte Schraube: Verhindert Säurekorrosion (insbesondere im Werkzeugbereich)
• Entfeuchtungssystem: Den Taupunkt der Verarbeitungsumgebung auf ≤ -20°C halten